凯迪拉克超跑集成130个3D打印零部件，超过预期

截至目前，汽车上面大量、直接使用3D打印零件的情况仍不多见。而通用汽车通过凯迪拉克CELESTIQ将3D打印技术的应用提升到了新高度，其最新推出的凯迪拉克CELESTIQ被称为“有史以来技术最先进的凯迪拉克”，最初宣称包含括115个金属和聚合物3D打印部件，但最新的零件数量已超过130个。

具体的应用包括方向盘、车窗开关、把手、装饰件和结构安全带D型环（通用汽车首个3D打印安全相关部件）等，这款新型小批量汽车代表了通用汽车3D打印生产零件最广泛的集成。

其中，CELESTIQ方向盘是通用汽车使用的迄今最大的3D打印生产金属部件。该部件是少数采用金属激光粉末床熔融技术生产的部件之一。此款跑车3D打印的方向盘具有特殊几何形状，传统制造工艺无法实现。

CELESTIQ还采用了首款3D打印的金属安全部件，即安全带可调节导环。该部件在2024年荣获金属粉末工业联合会颁发的汽车-电动汽车类别金属增材制造部件杰出奖。

其他3D打印的部件还包括车窗开关、扶手、中控台装饰以及车身下方的结构件。CELESTIQ是通用汽车所有产品中3D打印部件使用量最高的车型，也是市场上定制化程度最高的车型之一。

3D打印技术参考注意到，所使用的材料包括铝、不锈钢、尼龙和聚丙烯；工艺类型涉及金属粘结剂喷射、金属LPBF和惠普的MJF。使用这些不同的材料和工艺来使它们符合经济性原则。虽然通用汽车在其业务中使用了多种增材工艺，但有一些特定工艺确实非常适合该公司的生产应用。

此外，通用汽车还在其他量产车型中使用3D打印部件。凯迪拉克V系列Blackwing车型是通用汽车首批采用3D打印部件的量产车型，同时增材制造技术也应用于通用汽车的赛车领域，包括凯迪拉克赛车队。

从赛车零件少量高性能零件应用，到高端车的少量轻量化和个性化零件应用，再到高端车上百个零件的应用。很显然，3D打印在汽车制造中的直接应用正在一步步拓宽。而真正到了普通家用汽车的大规模使用，才是这项技术真正民用化爆发时代的到来。3D打印要走到这一步，还有大量的突破要实现，包括进一步提升打印速度、降低成本和提高打印质量。在目前阶段，如通用这样的重点用户已经总结了他们如何平衡这些重点要素，以充分利用新技术来推动汽车制造创新，其在使用过程中，关注到了可使用的工艺、材料以及成本。

注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

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